Dans notre atelier, nos techniciens portent une attention particulière pour le reconditionnement de chaque pièce traitée. Ainsi, les injecteurs vont être intégralement nettoyés dans un bain à ultra-sons pour être testés sur le banc d’essai. Ce test nous permet d’identifier la ou les pannes de l’injecteur en question.

Pour les injecteurs trop rouillés, une étape de sablage, avant le test, est réalisée pour éliminer toute trace de rouille.

Ensuite, les injecteurs sont désassemblés, pour pouvoir identifier et isoler les pièces défectueuses afin de les remplacer en plus des joints.  A l’aide des comparateurs, nous définissons l’épaisseur des cales et les reparamétrons pour retrouver les mesures types d’un injecteur d’origine. Après réassemblage des injecteurs, nous les retestons sur le banc d’essai pour valider leur fonctionnement. Pour ce test final, nous mesurons le débit et le retour à une pression de 1600 bars puis le débit à plusieurs plages de pression allant jusqu’à 2000 bars, en fonction du constructeur, et ceci à chaud et à froid.

Une fois le deuxième test sur le banc d’essai passé, celui-ci attribue un nouveau code de paramétrage aux injecteurs (Code C2i pour les injecteurs Delphi ; et code IMA pour les injecteurs Bosch et Siemens).

Une fois le reconditionnement des injecteurs validé, ces derniers sont soigneusement emballés dans un plastique spécial anti-corrosion pour une protection optimale des pièces.

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